A base da tecnologia economizadora de energia reside na: o combustível é directamente aquecido no "Reactor interno", que transfere o calor igualmente para o reactor de energia em toda a volta em 360 graus. A eficiência de aquecimento é duas ou três vezes mais do que o modo de aquecimento na parte inferior do reactor.

Entretanto, o material é distribuído na superfície do "Reactor interno em 360 graus", com grande área de absorção de calor, e a energia térmica é totalmente absorvida no "Reactor interno". Ao mesmo tempo, a energia térmica do "Reactor interno" é circulada para o aquecimento do fogão do "Reactor externo" e o calor vai para o reator. O calor é transmitido para o "material" pré-aquecendo novamente após a utilização secundária.

Com este uso, especialmente com a absorção e liberação de calor uniformemente ao redor do reactor interno, a utilização do calor aumenta de 3 a 4 vezes.

A produção contínua deve ser preenchida conjuntamente em três ligações básicas: alimentação ininterrupta, contínuo descarregamento de escória e descarga ininterrupta de gás e óleo. Em particular, a alimentação permanente e o contínuo descarregamento de escória são duas das principais tecnologias relacionadas com a verdadeira produção ininterrupta.

Isso ocorre porque a alimentação não pode ser contínua se a escória não puder ser descarregada a tempo. Portanto, não se realiza um funcionamento contínuo sem a descarga contínua de escória.

A tecnologia chave reside na nossa concepção de "vedação de gás de alimentação automática e método de descarga de escória" patenteada. Assim, sob condição de alta temperatura, a alimentação de material pode ser empurrada para dentro do reator e, após a descarga de escória, o hidrocarboneto pode fracionar continuamente para fora do reator, atingindo completamente a produção contínua de alimentação, produção de óleo e descarga de escória em uma única linha de produção, melhorando a eficiência e o efeito de proteção ambiental.

Actualmente, o maior problema para a produção contínua de reator rotativo é que um coque espesso será formado continuamente quando os materiais de alimentação são afetados pela alta temperatura no reactor, o que não só impede a reação de prosseguir, mas também danifica o equipamento rapidamente. A empresa inventou uma série de dispositivos de descarbonização automática, tais como o "método de descarbonização por placa", "método de descarbonização por empurrão" e "método de descarbonização por fricção", etc., que podem remover o coque constantemente no reactor para garantir a reação contínua e prolongar a vida útil do equipamento, resolvendo completamente o problema dos materiais (especialmente plásticos e matérias-primas líquidas) no funcionamento do reactor.

Dados importantes: Conteúdo de óleo de negro de carbono a partir de nossa fábrica: 0,3%. Boa qualidade de negro de carbono vende a bom preço.

Geralmente, empresas de baixa tecnologia adotam o método de pirólise de aquecimento simples para o refino de óleo, e muitas frações recombinantes superiores ao peso molecular do diesel 220 deixam de ser pyrolyzed e não podem ser convertidas em óleo combustível qualificado. A nossa empresa adota a série de agentes de conversão de macromoléculas "óleo precioso" para despolimerizar substâncias nocivas no reactor. Ao mesmo tempo, um agente de craqueamento profundo foi utilizado na torre de catalisador de leito fixo especial para craquear outras macromoléculas e melhorar ao máximo a taxa de reciclagem de óleo. Além disso, o óleo final possui melhor qualidade com menos colóide e asfalteno. Devido ao efeito do catalisador, a temperatura de pirólise é reduzida e não há coque no equipamento, resultando em negro de fumo de boa qualidade.

Na reação do pneu, com um novo fixador de enxofre adicionado no reator, o sulfeto do material de alimentação irá solidificar através de complexação e o sulfeto gaseificado será absorvido, evitando assim a emissão de sulfeto e óleo na extremidade do ar e arredores.

A fim de garantir a exatidão e a operação suave da produção, as peças principais do dispositivo possuem instrumentos digitais instalados que gerenciam de forma centralizada todos os dados, melhorando significativamente a capacidade de operação e o tempo de resolução de problemas.

(1) Ausência de poeira: O sistema de pirólise principal opera em situação fechada (reatores) na fase de produção. Esta é uma operação segura em um equipamento totalmente fechado.

(2) Gás não condensado (principalmente C1-4): A reciclagem de gases não condensados pode ser transferida para o próprio sistema de aquecimento para apoiar a produção contínua. Se houver um problema no sistema, desliga-se o aquecedor e a fonte de aquecimento pode ser cortada instantaneamente para garantir a segurança do sistema.

(3) Dispositivo de segurança duplo: Dispositivos de segurança e de alarme duplos instalados em cada uma das peças-chave.